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分析管道火灾爆炸事故及其预防!
分析管道火灾爆炸事故及其预防!
发布时间:2011/6/16 9:18:06 浏览次数:1388
1.泄漏引起火灾爆炸
石油化工管道大多输送易燃易爆介质,管道、橡胶补偿器破裂泄漏时很 易导致火灾和爆炸事故。这是因为泄漏的可燃介质遇点火源即可燃烧或爆炸。管道经常发生破裂泄漏的部位主要有:与设备连接的焊缝处;阀门密封垫片处;管段的变径和弯头处;管道阀门、法兰、管道补偿器长期接触腐蚀性介质的管段;输送机械等。
管道质量因素泄漏,如设计不合理,管道的结构、管件与阀门的连接形式不合理或螺纹制式不一致,未考虑管道受热膨胀问题;材料本身缺陷,管壁太薄、有砂眼,代材不符合要求;加工不良,冷加工时,内外壁有别伤;焊接质量低劣,焊接裂纹、错位、烧穿、未焊透、焊瘤和咬边等;阀门、法兰、橡胶补偿器等处密封失效。
橡胶补偿器管道工艺因素泄漏,如管道中高速流动的介质冲击与磨损;反复应力的作用;腐蚀性介质的腐蚀;长期在高温下工作发生蠕变;低温下操作材料冷脆断裂;老化变质;高压物料窜入低压管道发生破裂等。
2.管道内形成爆炸性混合物
在停车检修和开车时,未对管道进行置换,或采用非惰性气体置换,或置换不透彻,空气混入管道内,形成爆炸性混合物;检修时在管道(特别是高压管道)上未堵盲板,致使空气与可燃气体混合;负压管道吸入空气;操作橡胶补偿器阀门有误使管道中漏入空气,或使可燃气体与助气体混合,遇引火即发生爆炸。
3.管道内超压爆炸
管道的橡胶补偿器超压爆炸与反应容器的操作失误或反应异常有关,冷却介质输送管道出现故障,导致冷却介质供应不足或中断,使生产系统发生超温、超压的恶性循环,*终导致设备、管线发生超压爆炸事故。
在橡胶补偿器管道中由于产生聚合或分解反应,会造成异常压力。如在乙烯和过氧化物催化剂的管道中,温度过高,超过催化剂引发温度,乙烯就会在管道内聚合或分解,产生高热,使压力上升,导致管道张裂或爆炸。
连续排放流体的管道,尤其是排放气态物料的工艺管线,因输送速度降低等因素会导致设备内的物料不能及时排出,从而使橡胶补偿器设备发生超压爆炸事故。
管道火灾爆炸事故的预防措施
1.遵守*布置原则
输送火灾危险性为甲、乙类介质或有毒、腐蚀性介质的管道,不应穿过与其无关的建筑物、构筑物。集中敷设干同一管架上的各种介质管道需留有规定的间距。橡胶补偿器多层管架中的热料管道应布置在*上层,腐蚀性介质管道应布置在*下层;易燃液体及液化石油气体管道严禁与蒸汽、热料管道相邻布置;助燃与可燃介质管道之间,宜用不燃物料管道隔开或保持不低于250mm的间距。
2.选材、设计、加工、安装合理
根据橡胶补偿器输送介质的性质、温度、压力和流量等因素正确选择管材,不可随意选用代材或误用,不得使用存有缺陷的管材,例如,要求高温强度时,350℃以下使用沸腾钢和半镇静钢,在350℃时,橡胶补偿器应根据不同温度分别使用镇静钢、钼钢、Cr—Mo钢和不锈钢,不得使用碳钢;为了防止低温脆性,要使用奥氏体不锈钢以及铝、镍铜合金的管材。可燃液体架空管道的支架应用不燃材料建造。橡胶补偿器为避免可燃液体管道在发生事故时液体漫流,可将管道敷设在不燃材料建造的地沟内,并保证良好的自然通风,以防止可燃蒸气积聚。高温物料管道应用不燃材料装没保温层,以防止可燃物接触高温管道起火。
橡胶补偿器管道的焊接质量符合要求,焊缝须作无损探伤检查,橡胶补偿器管道的连接方式合理,可用加偏垫或多层垫等方法消除断面偏差、空隙、错口或不同心等安装误差。管道穿墙、楼板和屋面时,应加套管、防火肩、防水帽等装置。焊缝、法兰等接头均应避开墙和楼板。橡胶补偿器管道和管件不得与管架直接接触,应按设计温度、压力等要求,采取加置木垫、软金属片或橡胶石棉垫等措施隔离。
3.采取防腐措施
根据输送物料的腐蚀性选择耐腐蚀材料,如对硫化氢的腐蚀,不同温度下使用可采用铬钢,不锈钢或渗铝钢;对高温条件下的氢脆要用cr—Mo合金钢;对不同程度的硫腐蚀,分别采用5Cr、7Cr、9Cr钢管;为了防止高温氧化腐蚀,要用奥氏体不锈钢管、5Cr或9Cr钢管、橡胶补偿器。
采取合理的橡胶补偿器防腐措施,如涂层防腐、衬里防腐、电化学防腐、使用缓蚀剂防腐等。其中涂层防腐用得*广泛,而在涂层防腐中又以涂料防腐用的*多。
4.消除管道残余应力
为了避免橡胶补偿器管道振动,可采取设置减振装置计等措施。增加柔性设为了减弱热应力的破坏作用,采用增加管系可挠性,缓解热应力的热补偿方法,如采用专用的热补偿器;利用弹簧吊架结构或止动器约束管道在约束方向上的位移,在设备管口附近设置固定支架,削弱管口的应力和力矩,加设弯管,改变管道走向,增加管系总的可挠性或利用绝热保温等方法。针对不同外部载荷采取措施,如防止基础下沉,可采用改变管道设置位置或支撑方式或强化基础设计的方法;预防外力冲击,可通过加强防护设施,可挠性设计,合理设置,加护栏或套管橡胶补偿器以及加强施工监督等方法。
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